LU_METAL
La fabricación aditiva mediante fusión de polvos metálicos (DMLS) aporta nuevas soluciones a retos industriales existentes. Como en cualquier tecnología de fabricación, es importante disponer de los conocimientos específicos para saber identificar en qué casos la tecnología puede aportar valor.
En Lupeon contamos con años de experiencia en el manejo y aplicación de esta tecnología, apoyando a nuestros clientes en todas las etapas del proceso hasta obtener la solución más eficiente. La tecnología se debe aplicar buscando el ahorro de costes a través de la eficiencia en el rendimiento del proceso, en la reducción de peso o en la disminución del número de componentes en ensamblajes complejos. Este valor añadido sólo será posible a través de un diseño y desarrollo de producto orientado a la fabricación aditiva, por eso es importante contar con socios tecnológicos como Lupeon para poder alcanzar el éxito en cada proyecto.
LU_Metal ofrece la posibilidad de fabricar piezas en múltiples materiales metálicos, se indican a continuación los más destacados.
ACERO H11 – 1.2343
El acero H11 o también denominado 1.2343 es uno de los materiales más usado para la fabricación convencional de postizos o insertos para moldes. Este material puede ser usado tanto en moldes para inyección de plástico pero también en moldes de función de aluminio y otros metales gracias a sus excelentes propiedades incluso en trabajos a altas temperaturas.
La fabricación aditiva nos permite fabricar insertos con canales de refrigeración internos complejos, pudiendo llegar con la refrigeración a puntos críticos del molde. Esto aporta dos ventajas, la más inmediata de valorar que sería la reducción del tiempo de ciclo de inyección. Y en segundo lugar la reducción de defectos de calidad en las piezas inyectadas. Dado que al llegar con la refrigeración a los puntos críticos del molde se minimiza la aparición de defectos.
Además en Lupeon tenemos desarrollados varios tratamientos posteriores a la impresión del postizo en H11, que nos permiten ajustar la dureza del material en un rango entre 45 y 55 HRC en función de las necesidades de cada aplicación.
ACERO INOXIDABLE 316L – 1.4404
El acero 316L o 1.4404 es uno de los aceros inoxidable más usados tanto en aplicaciones del sector alimentario como en aplicaciones del sector naval, debido a la gran resistencia a la corrosión que tiene ante ácidos y sales. Esta resistencia a ácidos hace que también sea un material muy usado a nivel industrial en la fabricación de boquillas u otros elementos que vayan a estar expuesto a agentes químicos que puedan provocar corrosión.
El uso de componentes en 316L fabricados mediante tecnología DMLS está especialmente recomendado para la fabricación de componentes con geometrías complejas difíciles o imposibles de mecanizar como por ejemplo conductos internos. Esta tecnología permite que componentes que originalmente se fabricaban en múltiples partes, se puedan fabricar en una sola pieza. Un ejemplo claro de esto es la fabricación de boquillas para inyección o pulverización de agentes químicos (colas, pegamentos, barnices, etc.) que habitualmente se componen de múltiples partes, se pueden fabricar en una sola pieza optimizando el diseño de los conductos internos para aumentar la eficiencia.
También está recomendada esta opción de fabricación para la obtención rápida de pequeñas series de producción de componentes que habitualmente se fabricarían mediante molde de fundición. Ya que el plazo de producción mediante impresión 3D es mucho menor que el de la fabricación convencional mediante molde de fundición.
ACERO HERRAMIENTA MS1 – 1.2709
La aleación de acero martensítico 1.2709, también denominada acero herramienta, es uno de los primeros materiales desarrollados para fabricación en tecnología DMLS, por lo que a día de hoy existen multitud de casos de uso contrastados para esta aleación.
La principal ventaja de esta aleación de acero es su alta resistencia tanto en aplicaciones en entorno caliente o frío. También es importante destacar que con tratamientos posteriores a la impresión 3D, los componentes fabricados con 1.2709 pueden llegar a alcanzar durezas de hasta 55-57HRC.
Estas propiedades combinadas con unos costes de producción menores en comparación con otras aleaciones, hacen que el acero herramienta 1.2709 siga siendo uno de los más usados en aplicaciones de fabricación aditiva.
ALEACIÓN DE ALUMINIO AlSi10Mg
AlSi10Mg es una aleación de aluminio muy estable para procesar mediante tecnología DMLS, pero al mismo tiempo presenta una buena relación de propiedades tanto mecánicas como térmicas. Por lo que es un material que encaja en multitud de aplicaciones, tanto para la fabricación de prototipos como para la fabricación de series de productos finales.
Dado que es un material muy estable durante el proceso de fabricación, permite fabricar estructuras optimizadas topológicamente con espesores de pared muy finos. Lo que hace que este material sea el candidato ideal para ser usado en aplicaciones en las que la reducción de cada gramo del componente final sea importante.
Debido a la gran versatilidad de aplicaciones del aluminio AlSi10Mg, en Lupeon disponemos de múltiples configuraciones de fabricación en función de cuales sean las propiedades más importantes del componente final. Esto nos permite poder dar la mejor solución para cada aplicación.
APLICACIONES CUSTOM
Además de los materiales metálicos estándar mencionados anteriormente, en Lupeon disponemos de experiencia en el desarrollo de materiales específicos para aplicaciones a medida en las que las propiedades de las aleaciones estándar no alcanzan a cubrir los requerimientos necesarios.
Contamos con un laboratorio en interno para la caracterización de los nuevos materiales desarrollados de forma ágil y rápida. Así como también contamos con una extensa red de centros colaboradores para aquellos casos en los que el proceso de homologación del nuevo material requiera de ensayos específicos.
Estos medios técnicos junto con el Know-How del equipo técnico de Lupeon nos permiten poder hacer frente a los retos más exigentes.
