Desarrollo de útil de control mediante ingeniería inversa.

Solución:

Se realizó el escaneado 3D de la parte de la carrocería en donde se apoyaba el útil. A partir de la información obtenida se diseñó y fabricó el útil de control a medida de tal forma que se apoyaba de forma exacta en la carrocería del vehículo.

Ventajas:

  • Eliminación de tiempos de ajuste y corrección de útil dado que se dispone de un modelo 3D digital que asegura la repetitividad en cada nueva fabricación.
  • Reducción del lead time respecto a la fabricación convencional.
  • Ergonomía a medida de cada trabajador.

Fabricación de prototipo a escala real del parachoques delantero de un vehículo.

Solución:

Se realizó el modelo a escala real en tecnología FDM y material ABS del parachoques delantero de un vehículo comercial. Al prototipo se le realizó un post-procesado de pintura simulando su acabado final en el mercado.

Ventajas:

  • Reducción del tiempo de desarrollo y validación de diseño debido al corto lead time de fabricación de los prototipos.
  • Ahorro en subsanación de errores de diseño en la posterior fase de fabricación del molde de inyección.

Fabricación de la admisión al motor del Formula Student de la Universidad de Vigo.

Solución:

Se fabricación todas las piezas de la admisión del vehículo en tecnologías PBF de polvo plástico (PA12) y metálico (aleación de aluminio). A las piezas plásticas se les realizó un post-procesado de pintura simulando un acabado metálico.

Ventajas:

  • Reducción importante de costes debido a la gran complejidad geométrica de las piezas y en consecuencia el alto coste de fabricación por métodos convencionales.
  • Reducido lead time y posibilidad de modificaciones rápidas al no estar sujetos a moldes o utillajes para su fabricación.